1. Yağ Alma
Yağ giderme, iş parçası yüzeyinden gresi çıkarmak ve gresi çözünür maddelere aktarmak veya yağ gidermeden kaynaklanan çeşitli gres türleri üzerindeki sabunlaşma, çözünme, ıslatma, dispersiyon ve emülsifikasyon etkilerine dayalı olarak banyo sıvısında eşit ve stabil bir şekilde gresi emülsiyon haline getirmek ve dağıtmaktır. ajanlar.Yağ giderme kalitesinin değerlendirme kriterleri şunlardır: iş parçasının yüzeyinde yağ giderme sonrasında görsel yağ, emülsiyon veya başka kir bulunmamalı ve yıkama sonrasında yüzey tamamen su ile ıslatılmalıdır.Yağ giderme kalitesi temel olarak serbest alkalilik, yağ giderme çözeltisinin sıcaklığı, işlem süresi, mekanik etki ve yağ giderme çözeltisinin yağ içeriği dahil olmak üzere beş faktöre bağlıdır.
1.1 Serbest alkalinite (FAL)
Yalnızca uygun yağ giderme maddesi konsantrasyonu en iyi etkiyi sağlayabilir.Yağ giderme solüsyonunun serbest alkaliliği (FAL) tespit edilmelidir.Düşük FAL, yağ çıkarma etkisini azaltacaktır ve yüksek FAL, malzeme maliyetlerini artıracak, işlem sonrası yıkama yükünü artıracak ve hatta yüzey aktive edici ve fosfatlamayı kirletecektir.
1.2 Yağ giderme solüsyonunun sıcaklığı
Her türlü yağ alma solüsyonu en uygun sıcaklıkta kullanılmalıdır.Sıcaklık proses gereksinimlerinden düşükse, yağ giderme solüsyonu yağ gidermeye tam anlamıyla imkan veremez;sıcaklık çok yüksekse, enerji tüketimi artacak ve olumsuz etkiler ortaya çıkacak, bu nedenle yağ giderme maddesi hızlı bir şekilde buharlaşacak ve kolayca pas, alkali lekeler ve oksidasyona neden olacak hızlı yüzey kuruma hızı, sonraki prosesin fosfatlama kalitesini etkileyecektir. .Otomatik sıcaklık kontrolü de düzenli olarak kalibre edilmelidir.
1.3 İşlem süresi
Daha iyi bir yağ giderme etkisi elde etmek amacıyla, yeterli temas ve reaksiyon süresi için yağ giderme çözeltisinin iş parçası üzerindeki yağla tam temas halinde olması gerekir.Ancak yağdan arındırma süresi çok uzun olursa iş parçası yüzeyinin matlığı artacaktır.
1.4 Mekanik etki
Yağ giderme işleminde mekanik hareketle desteklenen pompa sirkülasyonu veya iş parçası hareketi, yağ giderme verimliliğini güçlendirebilir ve daldırma ve temizleme süresini kısaltabilir;Püskürtmeli yağ gidermenin hızı, daldırmalı yağ gidermeye göre 10 kat daha hızlıdır.
1.5 Yağ giderme solüsyonunun yağ içeriği
Banyo sıvısının geri dönüştürülmüş kullanımı banyo sıvısındaki yağ içeriğini arttırmaya devam edecek ve yağ içeriği belirli bir orana ulaştığında yağ alma maddesinin yağ giderme etkisi ve temizleme verimliliği önemli ölçüde düşecektir.Tank çözeltisinin yüksek konsantrasyonu kimyasallar eklenerek korunsa bile, işlenmiş iş parçası yüzeyinin temizliği artmayacaktır.Eskiyen ve bozulan yağ alma sıvısının tankın tamamıyla değiştirilmesi gerekir.
2. Asitle dekapaj
Ürün imalatında kullanılan çeliğin haddelenmesi veya depolanması ve taşınması sırasında yüzeyinde pas meydana gelir.Pas tabakası gevşek yapıya sahiptir ve taban malzemesine sıkı bir şekilde bağlanamaz.Oksit ve metalik demir, metal korozyonunu daha da artıran ve kaplamanın hızlı bir şekilde tahrip olmasına neden olan birincil bir hücre oluşturabilir.Bu nedenle boyamadan önce pasın temizlenmesi gerekir.Pas genellikle asitle temizleme yoluyla giderilir.Hızlı pas giderme hızı ve düşük maliyeti ile asitle temizleme, metal iş parçasını deforme etmeyecek ve her köşedeki pası giderebilecektir.Asitleme işlemi, temizlenmiş iş parçası üzerinde görsel olarak görünür oksit, pas ve aşındırma olmaması yönündeki kalite gereksinimlerini karşılamalıdır.Pas giderme etkisini etkileyen faktörler temel olarak aşağıdaki gibidir.
2.1 Serbest asitlik (FA)
Asitleme tankının serbest asitliğinin (FA) ölçülmesi, asitleme tankının pas giderme etkisini doğrulamak için en doğrudan ve etkili değerlendirme yöntemidir.Serbest asitliğin düşük olması halinde pas giderme etkisi zayıf olur.Serbest asitlik çok yüksek olduğunda, çalışma ortamındaki asit buharı içeriği büyüktür ve bu da iş güvenliğine elverişli değildir;metal yüzey "aşırı aşınmaya" eğilimlidir;ve artık asitin temizlenmesi zordur, bu da sonraki tank çözeltisinin kirlenmesine neden olur.
2.2 Sıcaklık ve zaman
Çoğu dekapaj oda sıcaklığında gerçekleştirilir ve ısıtmalı dekapaj 40°C'den 70°C'ye kadar gerçekleştirilmelidir.Sıcaklığın asitle temizleme kapasitesinin geliştirilmesi üzerinde daha büyük bir etkisi olmasına rağmen, çok yüksek sıcaklık, iş parçasının ve ekipmanın korozyonunu ağırlaştıracak ve çalışma ortamı üzerinde olumsuz etkiye sahip olacaktır.Pas tamamen giderildiğinde temizleme süresi mümkün olduğu kadar kısa olmalıdır.
2.3 Kirlilik ve yaşlanma
Pas giderme işleminde, asit çözeltisi yağ veya diğer yabancı maddeleri getirmeye devam edecektir ve askıdaki yabancı maddeler kazıma yoluyla giderilebilir.Çözünür demir iyonları belirli bir içeriği aştığında, tank çözeltisinin pas giderme etkisi büyük ölçüde azalacak ve fazla demir iyonları iş parçası yüzey kalıntısı ile fosfat tankına karışacak, fosfat tankı çözeltisinin kirlenmesi ve yaşlanması hızlanacak ve iş parçasının fosfatlama kalitesini ciddi şekilde etkiler.
3. Yüzey aktivasyonu
Yüzey aktifleştirici madde, alkali yoluyla yağın çıkarılması veya dekapaj yoluyla pasın çıkarılması nedeniyle iş parçası yüzeyinin düzgünlüğünü ortadan kaldırabilir, böylece metal yüzey üzerinde çok sayıda çok ince kristalli merkezler oluşturulur, böylece fosfat reaksiyonunun hızı hızlandırılır ve oluşumu teşvik edilir. fosfat kaplamalar.
3.1 Su kalitesi
Tank çözeltisindeki ciddi su pası veya yüksek konsantrasyondaki kalsiyum ve magnezyum iyonu, yüzey aktive edici çözeltinin stabilitesini etkileyecektir.Su kalitesinin yüzey aktifleştirici solüsyon üzerindeki etkisini ortadan kaldırmak için tank solüsyonu hazırlanırken su yumuşatıcılar eklenebilir.
3.2 Kullanım süresi
Yüzey aktifleştirici madde genellikle kolloidal aktiviteye sahip kolloidal titanyum tuzundan yapılır.Maddenin uzun süre kullanılması veya safsızlık iyonlarının artması durumunda koloidal aktivite kaybolacak ve bu da banyo sıvısının çökelmesine ve tabakalaşmasına neden olacaktır.Bu nedenle banyo sıvısının değiştirilmesi gerekir.
4. Fosfatlama
Fosfatlama, fosfat kaplama olarak da bilinen fosfat kimyasal dönüşüm kaplamasını oluşturmak için kimyasal ve elektrokimyasal bir reaksiyon işlemidir.Otobüs boyamada yaygın olarak düşük sıcaklıkta çinko fosfatlama çözeltisi kullanılır.Fosfatlamanın temel amaçları, ana metale koruma sağlamak, metalin korozyona uğramasını belirli ölçüde önlemek ve boya film tabakasının yapışma ve korozyon önleme yeteneğini geliştirmektir.Fosfatlama, tüm ön arıtma sürecinin en önemli parçasıdır ve karmaşık reaksiyon mekanizmasına ve birçok faktöre sahiptir; bu nedenle, fosfat banyosu sıvısının üretim sürecini kontrol etmek, diğer banyo sıvısından daha karmaşıktır.
4.1 Asit oranı (toplam asitliğin serbest asitliğe oranı)
Artan asit oranı, fosfatlamanın reaksiyon hızını hızlandırabilir ve fosfatlama yapabilirkaplamadaha ince.Ancak çok yüksek asit oranı kaplama tabakasını çok ince hale getirecek ve bu da külün iş parçasının fosfatlanmasına neden olacaktır;Düşük asit oranı, fosfatlama reaksiyon hızını yavaşlatacak, korozyon direncini azaltacak ve fosfatlama kristalinin kaba ve gözenekli hale gelmesine ve dolayısıyla fosfatlama iş parçasında sarı pas oluşmasına neden olacaktır.
4.2 Sıcaklık
Banyo akışkanının sıcaklığı uygun şekilde arttırılırsa kaplama oluşum hızı artar.Ancak çok yüksek sıcaklık, asit oranının değişimini ve banyo sıvısının stabilitesini etkileyecek ve banyo sıvısından çıkan cüruf miktarını artıracaktır.
4.3 Tortu miktarı
Sürekli fosfat reaksiyonu ile banyo sıvısındaki tortu miktarı kademeli olarak artacak ve aşırı tortu, iş parçası yüzey arayüz reaksiyonunu etkileyerek fosfat kaplamanın bulanıklaşmasına neden olacaktır.Bu nedenle banyo sıvısı, işlenen iş parçasının miktarına ve kullanım süresine göre dökülmelidir.
4.4 Nitrit NO-2 (hızlandırıcı maddenin konsantrasyonu)
NO-2, fosfat reaksiyonunun hızını hızlandırabilir, fosfat kaplamanın yoğunluğunu ve korozyon direncini artırabilir.Çok yüksek NO-2 içeriği, kaplama katmanında beyaz lekeler oluşmasını kolaylaştıracak, çok düşük içerik ise kaplama oluşum hızını azaltacak ve fosfat kaplama üzerinde sarı pas oluşmasına neden olacaktır.
4.5 Sülfat radikali SO2-4
Çok yüksek dekapaj çözeltisi konsantrasyonu veya zayıf yıkama kontrolü, fosfat banyosu sıvısındaki sülfat radikalini kolayca artırabilir ve çok yüksek sülfat iyonu, fosfat reaksiyon hızını yavaşlatır, bu da kaba ve gözenekli fosfat kaplama kristali ile sonuçlanır ve korozyon direncinin azalmasına neden olur.
4.6 Demir iyonu Fe2+
Fosfat çözeltisindeki çok yüksek demir iyonu içeriği, oda sıcaklığında fosfat kaplamanın korozyon direncini azaltacak, orta sıcaklıkta fosfat kaplama kristalini kabalaştıracak, yüksek sıcaklıkta fosfat çözeltisinin çökelmesini artıracak, çözeltiyi çamurlu hale getirecek ve serbest asitliği artıracaktır.
5. Devre Dışı Bırakma
Devre dışı bırakmanın amacı, fosfat kaplamanın gözeneklerini kapatmak, korozyon direncini arttırmak ve özellikle genel yapışma ve korozyon direncini iyileştirmektir.Şu anda devre dışı bırakmanın iki yolu vardır; kromlu ve kromsuz.Ancak deaktivasyon için alkalin inorganik tuz kullanılır ve tuzun büyük bir kısmı fosfat, karbonat, nitrit ve fosfat içerir, bu da uzun süreli yapışma ve korozyon direncine ciddi şekilde zarar verebilir.kaplamalar.
6. Suyla yıkama
Suyla yıkamanın amacı, iş parçası yüzeyinde kalan sıvının önceki banyo sıvısından uzaklaştırılmasıdır ve suyla yıkamanın kalitesi, iş parçasının fosfatlama kalitesini ve banyo sıvısının stabilitesini doğrudan etkiler.Banyo sıvısının suyla yıkanması sırasında aşağıdaki hususlar kontrol edilmelidir.
6.1 Çamur kalıntısı içeriği çok yüksek olmamalıdır.Çok yüksek içerik iş parçası yüzeyinde kül oluşmasına neden olur.
6.2 Banyo sıvısının yüzeyi asılı yabancı maddelerden arındırılmış olmalıdır.Taşma suyuyla yıkama, banyo sıvısı yüzeyinde asılı yağ veya başka yabancı maddelerin bulunmadığından emin olmak için sıklıkla kullanılır.
6.3 Banyo sıvısının pH değeri nötre yakın olmalıdır.Çok yüksek veya çok düşük pH değeri, banyo sıvısının kolayca kanalize olmasına neden olacak ve böylece sonraki banyo sıvısının stabilitesi etkilenecektir.
Gönderim zamanı: Mayıs-23-2022